Fecha de publicación: 14/11/2024 Fuente: FEDIT Lugar: Centros tecnologicos El Instituto Tecnológico del Plástico (AIMPLAS) coordina y lidera las tareas de reciclado térmico y químico del proyecto de investigación REWIND, que además implementará nuevas metodologías para el reciclaje y reutilización de materiales compuestos para los sectores de la construcción y la automoción. 
Asimismo, AIMPLAS participa en el proyecto europeo BIO4EEB cuyos desarrollos incluyen paneles a partir de Posidonia oceánica, poliuretano biológico y reciclado para pulverizaciones y ventanas, y recubrimientos naturales que protegen contra el fuego, entre otros. También AIMPLAS forma parte de TARPAULIFE, que busca materiales más sostenibles y reciclables para sustituir las lonas de poliéster recubierto de PVC de uso habitual en camiones o cubiertas. 
Además, ARBURG y el Centro Tecnológico valenciano han iniciado una colaboración en materia de I+D+I que permitirá desarrollar investigaciones en materiales para fabricación aditiva con aplicación en sectores como el de la medicina.
Desmantelar palas eólicas al final de su vida útil y aumentar su circularidad
A nivel mundial, se estima que actualmente se utilizan 2,5 millones de toneladas de materiales compuestos en turbinas eólicas y se espera que en Europa se desmantelen 350 mil toneladas de palas de aerogeneradores al final de su vida útil en 2030. Sin embargo, el reciclaje rentable de materiales compuestos sigue siendo un desafío, y la circularidad de las palas eólicas es casi nula hoy en día.
El objetivo del proyecto REWIND (Desmantelamiento eficiente, reutilización y reciclaje para aumentar la circularidad de los sistemas de energía eólica al final de su vida útil) es desarrollar tecnologías críticas para el desmantelamiento de palas de aerogeneradores e implementar nuevas metodologías para la reutilización y el reciclaje de materiales compuestos para aumentar su circularidad y las aplicaciones industriales de estos composites al final de su vida útil, evitando el vertido o la incineración actuales.
REWIND desarrollará un adecuado desmontaje, inspección de calidad y caracterización de los residuos de composites, para decidir si estas piezas al final de su vida útil deben reutilizarse o reciclarse en función de su valor. La reutilización de los residuos terminará con la fabricación de demostradores para el sector de la construcción y la automoción. El reciclaje de las piezas más degradadas separará la matriz de la fibra y estas fibras recicladas (con posterior aplicación de ensimaje, hilado y tejido), junto con nueva resina reciclada procedente del monómero del proceso de solvólisis, se utilizarán en el mismo sector eólico para fabricar una pieza de pala eólica y un kit de reparación como demostradores.

El proyecto está financiado por la Unión Europea e incluye 14 socios (6 centros de investigación y desarrollo, 2 universidades, 4 pymes, 3 grandes empresas y 1 asociación) de 7 países diferentes: España, Francia, Dinamarca, Italia, Alemania, Turquía y Grecia. 
AIMPLAS, Instituto Tecnológico del Plástico, coordina esta investigación y lidera las tareas de reciclado térmico y químico. Se desarrollarán métodos de pirólisis y solvólisis asistida por catálisis para reducir la temperatura y el tiempo de procesado. AIMPLAS también se encarga de la repolimerización de los monómeros recuperados de la fracción orgánica de la solvólisis para obtener nuevas resinas recicladas (resinas epoxi, poliéster y vitriméricas).
Los resultados esperados de este proyecto de investigación de 4 años son: mejora de la vida útil, fiabilidad, reciclabilidad y sostenibilidad de los aerogeneradores terrestres y marinos, nuevos mercados potenciales para el reciclaje y/o reutilización de turbinas eólicas, mejora de la sostenibilidad general de los sistemas de energía eólica basada en un análisis de ciclo de vida integrado que aborde los aspectos sociales, económicos y ambientales y, por último, un desmantelamiento más eficiente y una mayor circularidad del sector eólico.
REWIND contribuirá a aumentar la reciclabilidad de las palas de aerogeneradores desarrollando tecnologías críticas para el desmantelamiento y nuevas metodologías para la reutilización y el reciclaje. El objetivo se logrará combinando tres impulsores clave del Modelo 7R: Reutilizar, Reciclar y Repensar.
Materiales aislantes biobasados en la construcción
Por otro lado, el Centro Tecnológico AIMPLAS participa en el proyecto europeo BIO4EEB, que tiene como objetivo el uso generalizado de materiales aislantes de base biológica para fomentar una industria de la construcción más ecológica. Así, en el marco de esta investigación, integrada por un consorcio multidisciplinar de centros tecnológicos, universidades y empresas de 10 países europeos y un socio en Latinoamérica, se está desarrollando un porfolio de productos con materiales aislantes seguros, de naturaleza biológica. 
Estos nuevos desarrollos incluyen paneles y fibras a partir de la planta marina Posidonia, bioplástico como PLA, poliuretano biológico y con contenido reciclado para pulverizaciones y para ventanas que garantiza un aislamiento térmico y acústico óptimo, además de mejorar su seguridad pasiva frente al fuego, así como otros elementos prefabricados para fachadas sostenibles.  

En concreto, AIMPLAS contribuirá al desarrollo de revestimientos naturales que protegen contra el fuego y espumas de PLA, y a la validación de las pruebas para el uso de las diferentes soluciones aislantes en estructuras autónomas o combinadas. Estos nuevos materiales se probarán en los emplazamientos de demostración.
Y es que estas soluciones se aplicarán en cinco casos reales y tres casos virtuales, cada uno seleccionado estratégicamente para cubrir diferentes climas europeos. Los casos reales serán en edificaciones en Mallorca (España), Vitry-sur-Seine (Francia), Menden (Alemania), Praga (República Checa) y Vilna (Lituania). El proyecto pretende una alta replicabilidad de las nuevas soluciones, de forma que se desarrollarán paquetes de renovación y estudios de replicabilidad para facilitar la mayor integración posible. Los paquetes de renovación están dirigidos a varios tipos de edificaciones con diferentes características que asegurarán una implementación fácil y rápida. 
Tejidos recubiertos con poliolefinas como alternativa al PVC
El proyecto europeo TARPAULIFE surge para demostrar la posibilidad de fabricar tejidos de gran superficie recubiertos a base de poliolefina, como el polietileno o el polipropileno, que podrían ser competitivos en costes frente a los tejidos recubiertos de PVC, manteniendo, al mismo tiempo, sus propiedades de resistencia, flexibilidad e impermeabilidad con un menor impacto medioambiental. 
Este nuevo material servirá para la fabricación de bolsas de transporte de agua dulce por el mar, aunque este tejido innovador, más sostenible y reciclable, se podría aplicar en otros productos, como las lonas de uso habitual en camiones o cubiertas. 
Rina Consulting coordina este proyecto cofinanciado por el programa europeo LIFE en el que participan las empresas Ziplast, Nowa, Giovanardi y el Instituto Tecnológico del Plástico (AIMPLAS). 
El principal resultado del proyecto será la puesta en marcha de una planta de producción de tejidos recubiertos a base de poliolefina, de 3 metros de ancho, con una capacidad de producción de 250.000 metros cuadrados anuales en el primer año después de finalizar el proyecto, que tiene una duración de 2 años y comenzó el pasado mes de mayo. La principal aplicación seleccionada de este nuevo material son las bolsas de agua de plástico flexible que representan una forma innovadora y sostenible de transportar grandes cantidades de agua dulce por el mar frente a las formas habituales de transporte en buques cisterna.

Esta tecnología se ha desarrollado principalmente para transportar agua de zonas con mucha producción que están relativamente cerca de otras zonas que pueden presentar problemas de abastecimiento por episodios de sequía, incremento estacional de la demanda por el turismo o para dar respuesta incluso a situaciones de emergencia. 
Esta iniciativa ya se materializó con los proyectos financiados por la Comisión Europea REFRESH y XXL-REFRESH, en los que ya participaron AIMPLAS, RINA y Ziplast, y que consiguieron probar con éxito una bolsa de agua flotante con un diseño modular y una unión con cremallera. El objetivo ahora con TARPAULIFE es dar un paso más con el material de recubrimiento de estas bolsas de poliéster para sustituir el PVC por poliolefinas, de forma que sean más sostenibles y se facilite su reciclado. 
 Así, como demostrador del proyecto, se producirán dos bolsas de agua de 2.500 metros cúbicos fabricadas con el nuevo material en dos emplazamientos en Europa. La demostración de la bolsa de agua que se realizará como reserva de agua dulce frente a la costa de Islandia en el Mar del Norte y en el Mediterráneo.
Gracias a esta nueva planta de producción de tejidos recubiertos con poliolefina, que se ubicará en las instalaciones de Ziplast en Milán, se prevé la fabricación de más de 100 bolsas de agua en los tres años siguientes a la finalización del proyecto, y más de 2 millones de metros cúbicos de agua almacenada en tres centros de agua dulce. La solución propuesta permitiría evitar la incineración de más de 2.000 toneladas de PVC y ahorrar más de 13 toneladas de CO2 que no se liberarían al medio ambiente.
Colaboración en materia de I+D+I
AIMPLAS y ARBURG han iniciado una colaboración que permitirá llevar a cabo una serie de experimentales y pruebas de materiales para su procesado mediante Fabricación Aditiva con el objetivo de dar respuesta a las necesidades de sectores tan exigentes como el de la medicina.
Concretamente se ha instalado el equipo Freeformer 200-3X con tecnología de fabricación aditiva propia de ARBURG. Este permite la utilización de diversidad de materiales, desde grados comerciales de granza autorizada para su uso en el sector médico (FDA), biopolímeros o polilactida (uso médico), hasta materiales originales modificados o combinaciones de ellos.

De esta forma es posible dotar a las piezas de distintas funcionalidades como solidez, resistencia a rotura, reversibilidad solubilidad o estanqueidad, entre otras, permitan desarrollar piezas como ortesis o implantes absorbibles para el tratamiento de fracturas óseas.
Otra de las ventajas de este innovador equipo es que al variar los parámetros del proceso se pueden cambiar selectivamente las propiedades de la pieza y conservar esta programación para reproducirla de forma que se lancen pequeñas series con la posibilidad de introducir modificaciones individualmente.
El acuerdo entre ARBURG y AIMPLAS consiste en la cesión por un año del equipo Freeformer para que el personal investigador del centro tecnológico pueda desarrollar sus pruebas y experimentales enfocados a dar respuesta a algunos de los retos del sector médico como la medicina personalizada. Para ello el pasado mes de septiembre formadores de ARBURG llevaron a cabo una formación a medida para el personal de AIMPLAS.
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