Fuente: FEDIT Lugar: Centros tecnologicos El Centro Tecnológico AIMPLAS coordina el proyecto europeo REWIND, que demuestra el potencial de las palas eólicas retiradas como nuevos recursos industriales.
Asimismo, AIMPLAS desarrolla materiales sostenibles que ayudan a ralentizar la propagación del fuego y reducir el humo en caso de incendio, bajo el paraguas del proyecto PHOSFIRE.
El Centro Tecnológico valenciano firma parte del proyecto COLD SURFACE , un proyecto que desarrolla fachadas «frías» con las que espera reducir hasta 2 ºC el calentamiento de los edificios durante el verano.
Del mismo modo, AIMPLAS, Instituto Tecnológico del Plástico, participa junto con el Centro Tecnológico IDEKO en un proyecto transformará el peso de los vehículos con innovadores paneles ultraligeros y reciclables.
Resultados para una industria eólica circular
Lo que hasta hace poco era uno de los residuos más difíciles de gestionar de la transición energética puede convertirse en materia prima para nuevos productos industriales. Más de 20 metros cuadrados de secciones de pala eólica recuperada —una superficie equivalente a dos coches familiares— encontrarán una segunda vida gracias al proyecto europeo REWIND en aplicaciones como vehículos eléctricos y materiales aislantes. Además, el consorcio ha validado un modelo capaz de predecir con más de un 90% de precisión el comportamiento mecánico de los materiales recuperados.
Los resultados obtenidos por REWIND llegan en un momento clave para el sector eólico europeo, ya que respaldan la transición hacia un futuro sin vertido de palas eólicas desmanteladas. Desde el 1 de enero de 2026 está en vigor la prohibición voluntaria promovida por WindEurope para evitar el depósito de estas estructuras en vertederos. Al prolongar la vida útil de los materiales compuestos y transformarlos en nuevos recursos industriales, REWIND contribuye a reducir el uso de vertederos y la incineración, impulsando una industria eólica europea más circular, eficiente y sostenible.
Este proyecto, coordinado por AIMPLAS, Instituto Tecnológico del Plástico, reúne a centros tecnológicos y de investigación, universidades, empresas industriales y asociaciones sectoriales de toda Europa para desarrollar soluciones prácticas a lo largo de toda la cadena de valor de las palas eólicas al final de su vida útil. En concreto, participan TEKNIKER, IPC, Miljøskærm, Hochschule Pforzheim, DITF, Alke, Suez, BCircular, Composite Patch, R-Nano, PNO Innovation Italy y AEMAC.
Durante sus dos primeros años, REWIND ha alcanzado con éxito sus dos primeros hitos técnicos. El primero, liderado por SUEZ, ha garantizado disponer de palas de aerogeneradores al final de su vida útil desmontadas y sin daños para las actividades de reutilización y reciclaje, proporcionando más de 20 m² de secciones de pala para la validación inicial de las estrategias circulares del proyecto.
El segundo hito, liderado por IPC, ha permitido validar la robustez de un modelo de materiales diseñado para predecir las propiedades mecánicas residuales de componentes dañados de palas de aerogeneradores al final de su vida útil. El modelo demostró una excelente precisión, con una desviación inferior al 10 % entre los resultados simulados y el comportamiento mecánico real de las secciones ensayadas.
A partir de ahora, el consorcio centrará sus esfuerzos en ampliar la escala de las tecnologías desarrolladas, validar demostradores industriales y acelerar la adopción en el mercado de soluciones circulares para materiales compuestos utilizados en aerogeneradores.
SUEZ ha desarrollado y validado tecnologías de desmontaje seguras y eficientes, además de implementar avanzados métodos de identificación de materiales no destructivos que facilitan la clasificación, reutilización y reciclaje de materiales compuestos.
TEKNIKER ha avanzado en el desarrollo de software para la optimización del corte y tecnologías de deslaminación de fibras largas capaces de producir cintas continuas de material compuesto, abriendo nuevas posibilidades para la reutilización directa de grandes secciones de palas.
Miljøskærm está desarrollando materiales de aislamiento térmico fabricados a partir de fibras de vidrio recicladas, que combinan un alto rendimiento térmico y acústico con estructuras diseñadas para minimizar la actividad biológica.

Por su parte, ALKE está demostrando la reutilización directa de componentes de palas mediante la integración de paneles compuestos reutilizados en compartimentos de carga de vehículos eléctricos, mientras que DITF ha producido con éxito innovadores tejidos unidireccionales elaborados con hilos de fibra de vidrio reciclada para futuras aplicaciones en materiales compuestos.
REWIND también está impulsando avances en tecnologías de reciclaje capaces de recuperar materias primas secundarias. AIMPLAS lidera el desarrollo de procesos de pretratamiento mecánico, separación de materiales, pirólisis catalítica y solvólisis con el objetivo de maximizar la recuperación de resinas preservando al mismo tiempo la calidad de las fibras.
BCIRCULAR está ampliando la escala de su tecnología de pirólisis e integrando nuevos sistemas catalíticos que permitirán producir fibras recicladas de alta calidad para aplicaciones industriales.
R-Nano trabaja en la caracterización y mejora del rendimiento de las fibras recuperadas mediante análisis avanzados de superficie y estrategias innovadoras de recubrimiento (sizing), mientras que Composite Patch define los requisitos de rendimiento y evalúa la sostenibilidad ambiental y económica de las soluciones de reparación con materiales compuestos reciclados.
Más allá del desarrollo tecnológico, REWIND está generando conocimiento estratégico para apoyar futuras políticas de economía circular y su implantación industrial.
Hochschule Pforzheim ha cuantificado la futura disponibilidad de palas de aerogeneradores al final de su vida útil en Europa y está desarrollando tecnologías de fragmentación por electro impulso para obtener materiales secundarios de alta calidad destinados a procesos avanzados de reciclaje.
IPC desarrolla modelos predictivos para evaluar las propiedades mecánicas residuales de las secciones de palas eólicas compuestas y lidera las actividades de sostenibilidad, circularidad y ecodiseño del proyecto, proporcionando evaluaciones de sostenibilidad del ciclo de vida que ayudan a identificar las estrategias más eficaces para la gestión del final de vida útil.
PNO lidera las actividades de explotación de resultados, analizando oportunidades de mercado, ecosistemas de innovación y estrategias de propiedad intelectual para maximizar el impacto a largo plazo y la adopción industrial de los resultados del proyecto.
Complementando estas actividades, AEMAC promueve los logros de REWIND dentro de las comunidades europeas de materiales compuestos y energía eólica, facilitando la transferencia de conocimiento entre organismos de investigación, industria, responsables políticos y sociedad.
Estos logros demuestran que las palas de aerogeneradores al final de su vida útil pueden convertirse en valiosos recursos secundarios, acercando a Europa un paso más hacia un sector eólico verdaderamente circular.
Materiales más seguros y sostenibles
Cada verano, los incendios vuelven a poner de manifiesto la importancia de contar con soluciones que contribuyan a minimizar sus consecuencias. En este ámbito, AIMPLAS, Instituto Tecnológico del Plástico, investiga nuevos materiales y recubrimientos que ayuden a ralentizar la propagación del fuego, reducir la intensidad del incendio y disminuir la generación de humo en aplicaciones utilizadas en construcción, transporte e infraestructuras.
Entre los resultados obtenidos por las distintas líneas de investigación de AIMPLAS destacan desarrollos en retardantes de llama sostenibles aplicables a pinturas, barnices y materiales plásticos, como los obtenidos en el proyecto PHOSFIRE, que han permitido reducir cerca de un 50 % el calor total liberado durante la combustión y disminuir hasta un 46 % el pico máximo de calor generado respecto a soluciones de referencia.
«Cuando hablamos de seguridad frente al fuego, cada minuto cuenta. Nuestro objetivo es desarrollar materiales que contribuyan a ralentizar la evolución del incendio, reducir el calor y el humo generados y, de este modo, mejorar las posibilidades de respuesta ante una situación de emergencia», explica Lodovico Agostinis, líder del Grupo de Investigación de Ignífugos en AIMPLAS. 
El investigador destaca que «la protección frente al fuego ya no puede abordarse únicamente desde la eficacia de los materiales. También es necesario desarrollar soluciones más seguras y sostenibles, utilizando procesos de fabricación con menor impacto ambiental y materias primas renovables cuando sea posible». 
Los resultados más recientes en este sentido proceden del proyecto REFUGI, que desarrolla una nueva generación de barnices y recubrimientos ecológicos e ignífugos destinados a mejorar la seguridad de las construcciones de madera. Ante el creciente uso de la madera en aplicaciones constructivas e interiorismo, el proyecto REFUGI busca desarrollar soluciones que no solo contribuyan a ralentizar la propagación del fuego, sino que también sean más sostenibles, tanto por los materiales empleados como por la forma en la que se producen. Para ello, apuesta por tecnologías como la mecanoquímica, que permiten reducir el uso de disolventes y avanzar hacia procesos de fabricación con un menor impacto ambiental. Además, las formulaciones desarrolladas incorporan materiales de origen biobasado y biodegradable.
Los materiales desarrollados se han validado sobre paneles MDF, ampliamente empleados en mobiliario, revestimientos y espacios interiores. Los ensayos realizados muestran que algunas formulaciones permiten reducir la intensidad y la velocidad de crecimiento del incendio, así como disminuir significativamente la producción de humo, uno de los factores que más dificulta la evacuación de personas en situaciones de emergencia. Los investigadores también observaron en determinadas formulaciones la formación de capas protectoras durante la exposición al fuego, capaces de actuar como barrera frente al calor y contribuir a ralentizar la degradación del material. 

Aunque los desarrollos se han validado sobre superficies de madera, las soluciones obtenidas presentan una gran versatilidad y pueden aplicarse también sobre otros materiales, como superficies plásticas o metálicas, ampliando sus posibilidades de uso en ámbitos como la construcción, las infraestructuras, la movilidad o la automoción.
La experiencia de AIMPLAS en este ámbito ha llevado a la Comisión Europea a seleccionar recientemente al centro tecnológico para coordinar HEFESTOS, una iniciativa que investigará la aplicación de los retardantes de llama bromados para estudiar la viabilidad de la transición hacia alternativas más seguras y sostenibles para sectores como la construcción, la automoción o el cableado.
El proyecto involucrará a empresas, especialmente pymes, expertos y asociaciones para crear un grupo de trabajo capaz de analizar los distintos puntos de vista de esta transición y aportar evidencia técnica que contribuya a orientar futuras decisiones regulatorias europeas.
«La seguridad frente al fuego seguirá siendo una necesidad fundamental en sectores estratégicos. Sin embargo, la sustitución de las soluciones actuales no depende de un único actor: su complejidad requiere coordinación, experiencia y una visión integral capaz de identificar los cuellos de botella, aportar evidencia técnica y contribuir a orientar futuras decisiones regulatorias europeas», ha explicado Agostinis en relación con la iniciativa HEFESTOS. 
Por su parte, los proyectos PHOSFIRE y REFUGI se han desarrollado con financiación de IVACE+i y el apoyo de los fondos FEDER de la Unión Europea, impulsando la investigación de nuevas soluciones para mejorar el comportamiento frente al fuego de materiales empleados en sectores estratégicos.
Materiales que convierten la luz solar en una herramienta contra el calor
Cada verano, las fachadas, cubiertas y pavimentos de las ciudades absorben gran parte de la radiación solar y actúan como acumuladores de calor. Este fenómeno no solo eleva la temperatura en los entornos urbanos, sino que incrementa la necesidad de refrigerar edificios y viviendas, aumentando el consumo energético y las emisiones asociadas.
Para hacer frente a este desafío, el proyecto COLD SURFACE está desarrollando nuevos cerramientos prefabricados que incorporan materiales fotoluminiscentes innovadores. Estas soluciones están diseñadas para reducir la acumulación de calor en las fachadas y mejorar el comportamiento térmico de los edificios. La iniciativa, coordinada por URDECON y con la participación de AIMPLAS, Instituto Tecnológico del Plástico, y el Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo Torroja (IETCC-CSIC), tiene como objetivo lograr reducciones de hasta 2 ºC en la temperatura superficial de las envolventes y disminuir entre un 5 % y un 10 % la demanda energética asociada a la refrigeración de los edificios, contribuyendo así a mitigar el efecto isla de calor urbana. 
El investigador líder en Construcción y Energías Renovables en AIMPLAS, Arsenio Navarro, ha explicado que “el proyecto COLD SURFACE promueve una nueva generación de envolventes arquitectónicas capaces de mantenerse más frías gracias al uso de materiales fotoluminiscentes avanzados. Estas soluciones están diseñadas para aprovechar parte de la radiación ultravioleta y transformarla en luz visible, reduciendo así la energía que se convierte en calor y limitando el calentamiento de las superficies expuestas al sol”. 
COLD SURFACE investiga materiales fotoluminiscentes innovadores específicamente adaptados a las condiciones del sector de la construcción. A diferencia de otras soluciones basadas únicamente en la reflexión solar, estos materiales absorben parte de la radiación ultravioleta y la reemiten en forma de luz visible, reduciendo la energía transformada en calor y favoreciendo el enfriamiento de las superficies. 
“Además, estamos trabajando en el desarrollo de compuestos luminiscentes que eviten el uso de tierras raras, consideradas materias primas críticas para Europa, mejorando al mismo tiempo su durabilidad y compatibilidad con materiales constructivos como el hormigón”, ha señalado Navarro. 
En el marco de esta investigación, también se aplican nuevas metodologías de simulación y caracterización para este tipo de materiales, generando conocimiento que facilite su futura incorporación al sector de la edificación.
Tal y como indica Gloria Pérez del Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo Torroja (IETCC-CSIC), “actualmente no existen metodologías ampliamente implantadas para evaluar este tipo de materiales en aplicaciones constructivas. El proyecto permitirá generar nuevos protocolos de ensayo y simulación que ayudarán a comprender mejor su potencial para reducir la temperatura de los edificios y combatir el efecto isla de calor urbana».

Las ciudades concentran materiales que absorben y almacenan grandes cantidades de energía solar, provocando que las temperaturas urbanas sean superiores a las de su entorno. Este fenómeno, conocido como efecto isla de calor urbana, aumenta el consumo energético, reduce el confort térmico y agrava los impactos de las olas de calor sobre la población.
Para trasladar esta innovación del laboratorio a la realidad constructiva, el proyecto desarrollará demostradores a escala real que permitirán evaluar el comportamiento de estas nuevas envolventes en condiciones reales de uso y durante diferentes épocas del año.
“Uno de los principales objetivos de COLD SURFACE es validar esta tecnología en soluciones constructivas reales y disponer de datos que faciliten su futura implantación en el mercado. Queremos desarrollar cerramientos que ayuden a reducir el calentamiento de los edificios y aporten nuevas herramientas para afrontar los retos derivados del cambio climático en las ciudades”, indica Antonio Jesús Martínez, responsable de Innovación en URDECON, empresa coordinadora del proyecto.
Además de sus beneficios energéticos y ambientales, la iniciativa contribuirá a abrir nuevas oportunidades para el desarrollo de soluciones constructivas innovadoras de alto valor añadido orientadas a la descarbonización y adaptación climática de los entornos urbanos.
COLD SURFACE es un proyecto de colaboración público-privada que cuenta con la financiación del Ministerio de Ciencia, Innovación y Universidades, a través de la Agencia Estatal de Investigación, y está cofinanciado por la Unión Europea y sus fondos FEDER. 
Materiales más sostenibles y con mayor potencial de reciclaje
La reducción del peso, la mejora de la eficiencia energética, la modificación de los procesos productivos de composites y el avance hacia materiales más sostenibles se han convertido en algunos de los principales retos del sector del transporte. En este contexto nace SUPERPAN, un proyecto que impulsa el desarrollo de una nueva generación de paneles ultraligeros y con mayor potencial de reciclaje, diseñados para su aplicación en estructuras de transporte. 
La iniciativa, en la que participan BIRKA COMPOSITES, como entidad líder, junto al Instituto Tecnológico del Plástico, AIMPLAS, y el Centro Tecnológico IDEKO, tiene como objetivo desarrollar una nueva generación de paneles reforzados multidireccionales para su aplicación en piezas estructurales del transporte, combinando innovación en materiales y procesos de fabricación avanzados para obtener soluciones más eficientes y sostenibles.
El peso de los vehículos es un factor determinante en la reducción del consumo energético y las emisiones. En este contexto, los materiales compuestos se han consolidado como una solución estratégica y alternativa debido a una elevada resistencia y una mayor ligereza comparado con los materiales tradicionales como los metales.
Sin embargo, los procesos actuales de fabricación siguen presentando limitaciones, como su complejidad, su elevado coste o su dependencia de procesos manuales. SUPERPAN nace precisamente para dar respuesta a estos desafíos mediante el desarrollo de soluciones más eficientes, automatizadas y adaptadas a las nuevas necesidades del sector. 
“El objetivo es avanzar hacia materiales más eficientes que permitan reducir el peso de las estructuras sin comprometer su seguridad ni su rendimiento”, ha destacado Manuel Guerrero de BIRKA.
Uno de los principales avances del proyecto es la apuesta por materiales que faciliten su reciclaje al final de su vida útil. Actualmente, muchos componentes utilizados en transporte presentan dificultades para su recuperación, lo que supone un reto medioambiental. 
SUPERPAN plantea una alternativa basada en el uso de matrices termoplásticas, que permiten mejorar la reciclabilidad de los materiales compuestos y contribuir al desarrollo de soluciones alineadas con los principios de la economía circular. El diseño y elección de materiales nace desde una perspectiva global en la que se tiene en cuenta la vida útil de la pieza adaptando los procesos de fabricación establecidos con resinas termoestables.

Además, el proyecto trabaja en la reducción del consumo energético durante los procesos de fabricación, reforzando así su impacto positivo en sostenibilidad. En este sentido, Juan José Gordillo, investigador en Movilidad sostenible en AIMPLAS ha señalado que “la incorporación de materiales reciclables y procesos más eficientes supone un paso clave hacia una industria del transporte más sostenible”. 
SUPERPAN también introduce avances significativos en los procesos productivos. El proyecto integra tecnologías de fabricación automatizada como el dual pullbraiding (DPB), tecnología patentada por BIRKA y el curado de preimpregnados asistido por radiación ultravioleta (UV), lo que permite mejorar la eficiencia del proceso, reducir costes y disminuir la variabilidad asociada a procesos manuales. Además, se integran controladores en la línea de fabricación para la obtención de datos de proceso. Esta automatización favorece la obtención de productos con mayor control de calidad y menor presencia de defectos, al tiempo que incrementa la productividad y la escalabilidad de la fabricación.
El proyecto está liderado por BIRKA COMPOSITES y cuenta con la participación de AIMPLAS e IDEKO, dos Centros Tecnológicos especializados en materiales y fabricación avanzada.
AIMPLAS aporta su experiencia en materiales poliméricos, reciclabilidad, caracterización y validación, así como en el desarrollo de procesos avanzados de fabricación, mientras que IDEKO contribuye con su conocimiento en tecnologías de fabricación automatizada y digitalización industrial.
Esta colaboración permite abordar el proyecto desde una perspectiva integral, combinando conocimiento científico, tecnológico e industrial para facilitar la transferencia de resultados al mercado. “La colaboración entre empresas y centros tecnológicos es clave para desarrollar soluciones que puedan trasladarse con éxito al entorno industrial”, ha subrayado Francisco Javier Vallejo de IDEKO.
SUPERPAN se enmarca en el programa de Colaboración Público-Privada 2023, financiado por la Agencia Española de Investigación (AEI) y cofinanciado por la Unión Europea.
Con esta iniciativa, el proyecto contribuye al desarrollo de una industria del transporte más eficiente, sostenible y preparada para afrontar los retos del futuro.
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