Fuente: FEDIT Lugar: Centros tecnologicos AIMPLAS y FAKOLITH trabajan, bajo el paraguas del proyecto SAFE‑ED Coatings, en nuevos recubrimientos más seguros ante los cambios regulatorios en torno al Bisfenol A y disruptores endocrinos.
Asimismo, el Centro Tecnológico valenciano forma parte del  proyecto IMPLICIT, que abre nuevas vías para reciclar residuos auxiliares de la fabricación de composites y convertirlos en productos de alto valor.
Del mismo modo, el Instituto Tecnológico del Plástico (AIMPLAS) participa en el proyecto RE-CELL, que impulsa el desarrollo de baterías estructurales con fibra de carbono reciclada para una aviación más sostenible.
Efectos negativos para la salud del Bisfenol A y otros disruptores endocrinos 
La preocupación internacional por la presencia de disruptores endocrinos (ED), especialmente el Bisfenol A (BPA) y sus derivados, ha alcanzado niveles máximos. Estas sustancias, persistentes y capaces de alterar el sistema hormonal y reproductivo de personas y animales, están sometidas a una profunda revisión científica y regulatoria.
En Europa, la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria (EFSA) ha recomendado reducir la ingesta diaria tolerable del BPA en 100.000 veces, mientras que las autoridades estadounidenses (FDA) estudian también nuevos límites. Paralelamente, normativas como la Directiva (UE) 2020/2184, el reciente RD 3/2023 en España o los trabajos de la ECHA marcan una tendencia clara hacia restricciones en alimentos, bebidas, agua potable y toda clase de productos industriales y de consumo.
En este contexto, sectores altamente dependientes de resinas y aditivos basados en bisfenoles -como los recubrimientos epoxi- se enfrentan a una transformación sin precedentes. El proyecto SAFE‑ED Coatings, coordinado por FAKOLITH y con la participación de AIMPLAS, nace para dar respuesta técnica, sanitaria y regulatoria a este nuevo escenario. Su objetivo es desarrollar hasta cuatro sistemas innovadores de recubrimientos que reduzcan hasta valor indetectable (<1ppb) o eliminen la migración de disruptores endocrinos, garantizando a la vez la funcionalidad necesaria para su uso en superficies de construcción y obra civil, instalaciones de industria alimentaria (contacto indirecto), contacto directo con agua de consumo y contacto directo con alimentos y bebidas. 
Desde FAKOLITH, Marta García, directora de I+D+i, ha afirmado que “la rapidez con la que evoluciona la legislación hace que muchas soluciones actuales queden obsoletas. El sector de los recubrimientos necesita alternativas seguras y funcionales, y SAFE‑ED Coatings permitirá anticiparse a estos cambios con tecnologías viables para la industria y soluciones en mercado correctamente certificadas”.

Por su parte, la investigadora del Laboratorio de Food Contact y Packaging en AIMPLAS, Mª Carmen Moreno, ha explicado que “estamos adaptando y ampliando nuestras metodologías de ensayo para recubrimientos y así poder responder a los nuevos límites regulatorios”.
FAKOLITH, especialista en recubrimientos para superficies en contacto directo e indirecto con alimentos, bebidas y agua potable, está liderando el desarrollo y formulación de los nuevos sistemas, apostando por principios de eliminación, reducción y encapsulación de disruptores endocrinos. El proyecto ha partido de una base de no menos de 80 materias primas, de las cuales se espera que al menos 60 (75%) cumplan los requisitos para contacto directo con alimentos y además sean funcionales para los nuevos sistemas de recubrimientos.
Por su parte, AIMPLAS está aportando su experiencia en legislación y evaluación de riesgos. Ha evaluado la documentación regulatoria de las materias primas, definido los ensayos necesarios conforme a la normativa vigente y sus próximas actualizaciones, y aplicando metodologías avanzadas para adaptar las normas aplicables a recubrimientos, así como alcanzar los nuevos límites regulatorios cada vez más bajos (<1ppb).
Ante uno de los cambios regulatorios más relevantes de los últimos años en materia de seguridad alimentaria, SAFE‑ED Coatings se posiciona como un proyecto estratégico que permitirá a la industria avanzar hacia recubrimientos de altas prestaciones, sostenibles y seguros, asegurando el cumplimiento normativo presente y futuro.
SAFEED Coatings tendrá un impacto directo en sectores especialmente expuestos a las nuevas restricciones, como la industria alimentaria, la construcción, la obra civil, la sanidad y las instalaciones de agua de consumo. El proyecto permitirá reforzar la seguridad en superficies en contacto directo e indirecto con alimentos, bebidas y agua potable mediante la reducción drástica y eliminación de la migración de disruptores endocrinos. Además, favorecerá la incorporación de alternativas más sostenibles, basadas en materiales biobasados, garantizará la continuidad operativa de las aplicaciones industriales afectadas por la reciente prohibición y limitación de los bisfenoles y facilitará la transferencia de conocimiento a fabricantes, aplicadores y a toda la cadena de valor de los recubrimientos especializados.
El proyecto concluirá a finales de 2026 y cuenta con la financiación de la Unión Europea – NextGenerationEU a través del Plan de Recuperación, Transformación y Resiliencia, y con el apoyo de la Agencia Estatal de Investigación (AEI) del Ministerio de Ciencia, Innovación y Universidades.
Valorización de residuos auxiliares de un solo uso 
La industria de los materiales compuestos ha experimentado un fuerte crecimiento en sectores como el aeronáutico, ferroviario, naval o de energías renovables, gracias a su capacidad para ofrecer soluciones ligeras, resistentes y duraderas. Sin embargo, estos procesos generan importantes cantidades de residuos plásticos, especialmente materiales auxiliares de un solo uso como bolsas de vacío, películas separadoras o tejidos de absorción. Estos materiales son esenciales para garantizar la calidad de los procesos productivos, pero tras su uso suelen acabar en vertedero o incineración debido a la dificultad de su reciclado. 
El proyecto IMPLICIT aborda esta problemática mediante el desarrollo de estrategias de reciclado multimodal que combinan tecnologías mecánicas, físicas y químicas para recuperar estos materiales con la mayor pureza posible y permitir su reutilización industrial. El objetivo es generar nuevas materias primas recicladas que puedan emplearse en aplicaciones de alto valor añadido, como componentes para automoción, textiles técnicos o elementos de mobiliario urbano.
Financiado por el Ministerio de Ciencia, Innovación y Universidades a través del Centro para el Desarrollo Tecnológico y la Innovación (CDTI) y con apoyo de los fondos FEDER de la Unión Europea, IMPLICIT propone un cambio de paradigma al transformar estos residuos en nuevos recursos, alineándose con los objetivos europeos de economía circular.
La iniciativa cuenta con un consorcio formado por ocho entidades que representan distintos eslabones de la cadena de valor del plástico. Participan las empresas Solteco (líder del proyecto), Birziplastik, Faperin e Industrias Alegre, junto con los Centros Tecnológicos AIMPLAS (líder técnico), Eurecat, Tecnalia y Leartiker. Además, este proyecto ha sido impulsado gracias a AEMAC, Asociación Española de Materiales Compuestos y Airbus colaborando como socio estratégico aportando residuos reales procedentes de la fabricación aeronáutica.
El investigador en Reciclado químico en AIMPLAS, Pau Manclús, ha afirmado que “IMPLICIT representa un paso decisivo hacia la sostenibilidad en la industria de los composites al abordar el reciclado de los materiales auxiliares, históricamente excluidos de las estrategias de valorización. Gracias a la colaboración entre empresas, centros tecnológicos y asociaciones sectoriales, el proyecto demuestra que es posible transformar residuos complejos en recursos útiles, cerrando el ciclo de vida de estos materiales y contribuyendo a reducir el impacto ambiental de sectores clave”. 
Esta colaboración permite abordar el reto desde una perspectiva integral, desde la recogida y tratamiento del residuo hasta la validación de nuevos productos en aplicaciones reales, y da respuesta a uno de los principales retos ambientales de la industria: la gestión de residuos de difícil reciclabilidad.
Uno de los pilares del proyecto es la validación de los materiales reciclados en demostradores industriales reales. En este sentido, los materiales recuperados se transformarán en nuevos productos como piezas técnicas para automoción, perfiles para mobiliario urbano o multifilamentos para textiles técnicos.
Además, el proyecto contempla la generación de nuevas oportunidades de negocio vinculadas al reciclado avanzado y la fabricación sostenible, contribuyendo a reforzar la competitividad industrial.

Desde un punto de vista técnico, IMPLICIT desarrolla un enfoque de reciclado multimodal para materiales, fabricados principalmente con polímeros termoplásticos como PA, PET, PE o PP. Este enfoque integra procesos de reciclado mecánico (trituración, separación y extrusión), reciclado físico basado en disolución selectiva y tecnologías de reciclado químico como la solvólisis para eliminar resinas termoestables y recuperar monómeros y oligómeros de alto valor. 
Asimismo, el proyecto aborda retos clave como la heterogeneidad de los residuos o la contaminación por resinas mediante procesos avanzados de descontaminación, compounding y formulación de aditivos para mejorar las propiedades mecánicas de los materiales reciclados y garantizar su viabilidad industrial.
El análisis de ciclo de vida (LCA) y el coste de ciclo de vida (LCC) permitirán evaluar el impacto ambiental, económico y funcional de las soluciones desarrolladas, facilitando la toma de decisiones basada en criterios de sostenibilidad.
IMPLICIT, con expediente CPP2023-010867, está financiado por el Ministerio de Ciencia, Innovación y Universidades a través del Centro para el Desarrollo Tecnológico y la Innovación (CDTI), así como los fondos FEDER de la Unión Europea, dentro del programa de proyectos en colaboración público-privada de 2024.
Materiales capaces de almacenar energía y reducir el peso de las aeronaves
La reducción del peso y la mejora de la eficiencia energética son dos de los grandes retos a los que se enfrenta la industria aeronáutica en su transición hacia modelos más sostenibles. En este contexto, el proyecto RE-CELL trabaja en el desarrollo de una innovadora generación de supercondensadores y baterías estructurales basadas en fibra de carbono reciclada, capaces de almacenar energía al mismo tiempo que forman parte de la propia estructura de la aeronave.
La iniciativa, coordinada por SOFITEC y en la que participan AIMPLAS, Instituto Tecnológico del Plástico, e I2CON, propone un cambio de paradigma en el diseño de componentes aeronáuticos mediante el uso de materiales multifuncionales que combinan propiedades mecánicas y capacidad de almacenamiento energético.
La electrificación del transporte es clave para reducir las emisiones de CO₂, pero en aviación presenta limitaciones importantes debido al peso de las baterías y su densidad energética. RE-CELL aborda este desafío mediante el desarrollo de composites estructurales capaces de almacenar energía, lo que permite eliminar sistemas independientes y optimizar el peso total de la aeronave.
“El gran reto de la electrificación en aviación no es solo almacenar más energía, sino hacerlo sin penalizar el peso. Las baterías estructurales permiten precisamente eso: que el propio componente cumpla una doble función estructural y energética”, explica Esteban Castro, ingeniero I+D en SOFITEC. Estas soluciones estarán destinadas inicialmente a aplicaciones no críticas, como sistemas de iluminación de cabina, sentando las bases para una futura integración más amplia.
Uno de los elementos diferenciales del proyecto es el uso de fibra de carbono reciclada como base para el desarrollo de estos nuevos materiales. Esta estrategia no solo contribuye a la reducción de residuos en sectores intensivos en composites, sino que también permite avanzar hacia un modelo de economía circular en la industria aeronáutica.
“En RE-CELL no solo buscamos nuevos materiales más eficientes, sino también más sostenibles. Trabajamos para dar una segunda vida a la fibra de carbono y convertirla en un recurso de alto valor añadido dentro de aplicaciones exigentes como la aeronáutica”, destaca Fernando Ramos, investigador en Movilidad Sostenible y de Futuro en AIMPLAS.  Para ello, el proyecto desarrolla procesos avanzados de reciclado y tratamiento de fibras, así como su integración en matrices poliméricas capaces de aportar simultáneamente prestaciones estructurales y electroquímicas.

El proyecto no sólo aborda el desarrollo de nuevos materiales, sino también algunos de los principales desafíos científicos que han limitado hasta ahora la aplicación real de baterías estructurales, como el desarrollo de electrolitos sólidos funcionales, la variabilidad de las fibras recicladas o la complejidad del comportamiento conjunto entre propiedades mecánicas y electroquímicas.
“Uno de los principales avances del proyecto es abordar de forma conjunta fenómenos que hasta ahora se estudiaban por separado, como la conducción iónica y el comportamiento mecánico del material. Ese enfoque integrado es clave para dar el salto hacia aplicaciones reales”, asegura Florin Ardelean, investigador en modelado y simulación computacional en I2CON. Para dar respuesta a estos retos, el consorcio combina diseño de materiales, modelado multiphysics y validación experimental, acercando esta tecnología a su aplicación industrial.
El proyecto culminará con la fabricación y validación de un demostrador a escala real, integrado en un componente vinculado al tren de aterrizaje de una aeronave. Este paso permitirá comprobar el comportamiento de la tecnología en condiciones representativas y avanzar en su futura industrialización. “El desarrollo de un demostrador real es fundamental para validar no solo el material, sino también su procesado y su integración en entornos industriales aeronáuticos”, subraya Esteban Castro, ingeniero I+D en SOFITEC. 
RE-CELL se enmarca dentro del programa de Colaboración Público-Privada 2023, financiado por la Agencia Española de Investigación (AEI) y cofinanciado por la Unión Europea. Con esta iniciativa, el proyecto contribuye al desarrollo de nuevas soluciones para aplicaciones aeronáuticas basadas en materiales reciclados. AIMPLAS aporta al proyecto su experiencia en reciclado, desarrollo de materiales poliméricos y fabricación de composites avanzados. Por su parte, I2CON lidera el desarrollo de modelos numéricos para el diseño y optimización de la solución, mientras que SOFITEC impulsa la validación industrial.
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