La industria conservera en Murcia. Evolución y casuística

Fecha de publicación: 04/10/2022
Fuente: CTNC
Lugar: Alimentación
Con esta exposición se pretende describir la evolución de la industria conservera vegetal, aplicando el calor como medio de conservación, y como la Región de Murcia se incorpora desde un ámbito totalmente empírico a una tecnología científica en continuo cambio acorde con la actualización y el desarrollo de la investigación.
El objetivo de este artículo es argumentar un relato de forma resumida sobre la historia del “NUEVO ARTE” de la conservación de alimentos, desde el inicio hasta nuestros días y en qué momento se incorpora la Región de Murcia y provincias limítrofes a esta tecnología con sus peculiaridades y evolución, hasta parangonarse con las industrias del sector, más y mejor desarrolladas a nivel mundial.
La industria conservera nació en Francia a principios del siglo XIX y llegó a Murcia a finales de dicho siglo, siendo la familia mallorquina Esteva la que instaura esta nueva forma de conservar alimentos, instalándose en la villa de Alcantarilla. El “arte” consiste en someter a los alimentos -previamente envasados y cerrados herméticamente – a un calentamiento en baño de agua en continua ebullición durante un tiempo determinado cuya duración depende de la clase de alimentos: frutas, verduras, carnes, pescados, legumbres, cocinados, etc.
La idea impulsora de esta técnica de conservación era disponer de alimentos no perecederos para dar de comer a los ejércitos en maniobras y conflictos bélicos. Después se vio que permitía ampliar los cultivos agrícolas y las cosechas, y poder disponer de alimentos perecederos para su distribución y consumo durante todo el año.
Desde la aparición de la conservación por calor, este “arte” ha ido evolucionando a lo largo del tiempo hasta llegar a nuestros días, donde ciencia y tecnología han estado íntimamente relacionadas.
Ha sido crucial encontrar un envase que garantizara la hermeticidad y a su vez lo suficientemente resistente a las operaciones y manipulación inherentes al proceso de elaboración, embalado, transporte, distribución y consumo. El envase que ganó esta carrera de obstáculos y que se ha utilizado, casi en exclusividad, durante más de 150 años, fue el de hojalata (lámina de acero recubierta de estaño por ambas caras para preservar el acero de la agresividad corrosiva del producto envasado por una cara, y del medio ambiente por la otra).
El envase de hojalata ha ido evolucionando acomodándose a las exigencias comerciales y tecnológicas del momento: disminución de espesores y tratamiento de la lámina de acero, aplicación del recubrimiento de estaño pasando de la inmersión de la chapa en estaño fundido con recubrimientos de hasta 100 g/m2 de estaño a su aplicación por electrolisis con recubrimientos de 5 g/m2 pudiendo ser diferente por cada cara. La confección inicial era artesanal, técnica de hojalatero, envase a envase, con todas las partes soldadas (fondo, tapa y costura lateral del cuerpo), hasta llegar a trenes sofisticados automatizados de más de 1000 envases por minuto de producción, con sistema de cierre de las tapas de doble gancho, que garantizan totalmente la hermeticidad, libre de soldadura de plomo en la costura lateral del cuerpo, evitándose así la contaminación por plomo del producto envasado.
A partir de la segunda mitad del siglo XX se han abierto camino comercialmente -en competencia con la hojalata- otros envases: vidrio, plástico y complejos plástico – cartón – aluminio – plástico, todos ellos totalmente seguros, si bien la vida media del producto envasado es menor que en el envase de hojalata, debido a la contaminación lumínica en el caso del vidrio y la oxidativa en los otros envases por la permeabilidad al oxígeno del aire. No obstante, la aplicación de estos materiales a productos envasados de gran rotación de consumo menoscaba estos inconvenientes.
La ventaja del vidrio es la visibilidad del producto envasado desde el exterior, admitiendo además una ingente variedad de formatos aprovechada por los grandes productores para presentar sus elaborados en envases exclusivos.
Los envases de plástico y sus variantes son más económicos y admiten grandes capacidades de aplicación en el envasado aséptico.
El desarrollo tecnológico junto a los descubrimientos científicos ha permitido un grado de perfección óptimo en la manipulación y control de cada una de las etapas que configuran el proceso de elaboración, desde las materias primas y complementarias, hasta la colocación del producto listo para su consumo.
Cuando a principio del siglo XIX Appert publicó su método de conservación de alimentos por medio del calor, nada se sabía acerca de cuál era la causa que producía tal deterioro. Su método era totalmente empírico, fruto de los resultados obtenidos tras múltiples ensayos con cada familia de productos que consideraba similares, y que determinaba la duración del tratamiento térmico. Se fue observando después que algunos alimentos como carnes, pescados y verduras necesitaban bastante menos tiempo de calentamiento si se aumentaba la temperatura de ebullición del agua, cosa que se resolvió añadiendo solutos al agua (sal) o aumentando la presión del recipiente de calentamiento, lo que dio lugar a la aparición del autoclave.
A mediados del siglo XIX, Pasteur, un científico francés, descubrió la existencia en el ambiente de una serie de organismos microscópicos (microorganismos), que también se encontraban en los alimentos, y que fueron clasificados de acuerdo con su morfología y propiedades como mohos, levaduras y bacterias (y que podían ser esporulados o no), responsables de la fermentación de los alimentos y de su descomposición, segregando en algunos casos toxinas nocivas para la salud y para el propio alimento.
Los descubrimientos de Liebig y Pasteur en el campo de la fermentación alcohólica (buscando su origen) contribuyeron al nacimiento de la ciencia de la microbiología. Con ello se inició una carrera fulgurante en el conocimiento de los microorganismos existentes, su clasificación, qué medios influyen en su desarrollo y proliferación, cuál es su metabolismo, con qué mecanismos actúan en el deterioro y descomposición de los alimentos, detritus que generan, cuáles son patógenos (nocivos para la salud), su termorresistencia frente a los distintos niveles de intensidad de tratamiento térmico , y naturaleza del medio (pH y actividad de agua “aw”).
Todo esto ha permitido la creación de una ciencia y su tecnología asociada sobre la conservación de alimentos por calor, en continua evolución, aportando nuevos conocimientos cada día que pasa. Se estudia y se enseña en universidades, institutos de investigación, llegando también a los centros de enseñanza media y formación profesional.
Al unísono con la microbiología, los científicos acuñaron la palabra “enzima” (que designa a las proteínas que las células vivas utilizan en las reacciones químicas para transformar otras moléculas), responsables -cuando se produce una rotura celular – de generar sustancias indeseables que afectan al color, sabor, textura y aromas de los alimentos. Se vio, que las enzimas al igual que los microorganismos eran vulnerables al calor y que era necesario inactivarlas en el proceso de elaboración de la conserva.
En el primer tercio del siglo XX, como consecuencia de la investigación científica y de la información acumulada, se determinó con precisión científica los tiempos de destrucción térmica de los microorganismos. Los microorganismos están presentes en forma vegetativa (muy lábiles al calor, se destruyen a temperaturas de pasteurización inferiores a 100ºC) y en forma esporulada (termorresistentes a temperatura mayor de 100ºC siempre que el medio en que se encuentren tenga un pH mayor de 4,6 o que la “aw” sea mayor de 0,85).
Todos los alimentos se clasificaron en dos grandes grupos: alimentos de baja acidez, de pH mayor de 4,6 y alimentos ácidos, de pH igual o menor a 4,6. Pertenecen al grupo de baja acidez las carnes, pescados y verduras, y al grupo de alimentos ácidos la mayoría de las frutas.
Se eligió esta barrera de pH=4,6 tomando como modelo la termorresistencia del Clostridium Botulinum, que es la bacteria patógena de más alta toxicidad que se conoce, siendo además sus esporas muy resistentes al calor para ser destruidas, necesitando el concurso del autoclave a temperaturas superiores a 115ºC para procesar los alimentos de baja acidez y asegurar la ausencia de toxicidad.
La aplicación de calor en la conservación de alimentos no persigue la destrucción total de la flora microbiana, sino solo de aquellos microorganismos que dañan la salud, o al propio alimento y que son capaces de reproducirse en las condiciones normales de almacenamiento.
La investigación científica derivada de los múltiples ensayos de calentamiento a que fueron sometidas las distintas familias de microorganismos para su destrucción, ha permitido establecer fórmulas matemáticas que cuantifican la cantidad de calentamiento que ha recibido un alimento para su conservación. Siendo los parámetros más significativos:
 

“F” es el tiempo en minutos de calentamiento que ha recibido el alimento a una temperatura concreta para su conservación
“D” tiempo de calentamiento de reducción decimal a una temperatura. Es el tiempo en minutos a una temperatura dada a que se ha sometido una población de un microorganismo estudiado, para destruir el 90% de la población.
“Z” temperatura propia de cada microorganismo. El incremento de esta temperatura (ZºC) a un tratamiento térmico establecido reduce 10 veces el tiempo de tratamiento.

 
Tomando el C. Botulinum como microorganismo de referencia, conociendo su Z= 9,8ºC, D121.1ºC= 0,25 minutos a una temperatura de 121,1ºC, se determinó que era necesario aplicar como mínimo 12D para asegurar su destrucción y la ausencia de toxicidad del producto. En este caso F se expresaría F9,8 121,1 que es utilizada corrientemente como unidad para calcular los tiempos de tratamiento térmico y se expresa como “F0”, en nuestro caso F0= 12xD = 12 x 0,25 = 3 minutos.
Puede haber microorganismos alterantes de los alimentos cuya termorresistencia sea mayor que la del C. Botulinum, F0 =3 minutos, suficiente bajo el punto de vista de la salud pública, pero insuficiente para asegurar la ausencia total de alteración, en cuyo caso el valor de F0 sería superior a 3.
El progreso en la tecnología relacionada con la industria conservera en la segunda mitad del siglo XX y el siglo XXI ha sido espectacular, alcanzándose unos niveles de perfección en la calidad, seguridad alimentaria y productividad muy elevados.
Los avances en informática e inteligencia artificial, robotización, captadores de información, transmisores y sensores y digitalización se están aplicando con éxito en esta industria.
En los últimos años, en los países desarrollados se ha implantado la producción y consumo de alimentos preparados (conservados por calor) de vida media limitada, denominados de 5ª gama, presentados listos para consumir a temperatura ambiente y/o refrigerados.
Los alimentos fluidos y bombeables ya se envasan en frío, en tratamiento aséptico, en envases de capacidad dispar (complejos plásticos) desde 0,1 hasta 1.000 litros, incluso en productos ácidos (frutas) troceados (pulpas, cubitos, etc.).
Se están utilizando nuevos sistemas de calentamiento en sustitución del agua caliente o vapor de agua: microondas, radio frecuencia, calentamiento óhmico, calor combinado con altas presiones, etc.
Ha sido fundamental en la conservación de alimentos por calor el desarrollo de la legislación alimentaria. En España, durante la segunda mitad del siglo XX, aparecieron Normas regulando la producción y venta de conservas vegetales (destinadas a la exportación) y su Reglamentación Técnica – Sanitaria, que contemplaba las buenas prácticas de fabricación: operaciones permitidas y prohibidas, qué materiales se pueden utilizar en contacto con los alimentos, ingredientes autorizados, aseo e higiene personal, disposición de los locales, materiales de construcción, información obligatoria que debe figurar en las etiquetas, etc. Esta reglamentación ha ido completándose sucesivamente con Normas Específicas para la elaboración de una larga colección de productos concretos, tanto para el mercado nacional como para exportación.
La publicación del Código Alimentario Español supuso un hito para situar a nuestro país a nivel de losmás desarrollados. Completándose este ciclo legislativo con la entrada de España en la Unión Europea con una legislación alimentaria muy avanzada y dinámica, incorporando en cada momento los conocimientos científicos, tecnológicos, sanitarios, de seguridad alimentaria, la trazabilidad de cada una de las materias y equipos que intervienen, así como los procedimientos seguidos en la elaboración y comercialización de alimentos, incluidos los conservados por calor. En los últimos tiempos también se incorporaron los conocimientos sobre nutrición a fin de conseguir una alimentación más sana.
Tras este somero repaso de lo que ha sido desde su nacimiento hasta nuestros días “la industria de conservas” utilizando calor como medio de conservación, es preceptivo señalar que constituye un componente importante del “mix” que conforma nuestra alimentación y que llega a ser fundamental en situaciones de emergencia.
La situación de esta industria en la Región de Murcia a principios del siglo XX estaba incipiente, con unos medios de elaboración totalmente artesanales, todas las operaciones (hablamos de albaricoque y melocotón) de selección, calibrado, partido, deshuesado y llenado de los botes (fruta y líquido) se realizaba a mano. Solo estaba mecanizado el cerrado de los botes de hojalata, con máquinas manuales muy sencillas y en las que los operarios alcanzaban bastante destreza en su manejo, consiguiendo cerrar más de 40 unidades por minuto de los formatos más pequeños. Los botes, ya cerrados, se depositaban en cestos cilíndricos de chapa perforada o de pletina de acero, denominados “jaulas”. Una vez completadas las jaulas se introducían en depósitos de acero con agua en ebullición para el tratamiento térmico. El manejo de las jaulas en la operación subida-bajada en el baño de agua se realizaba con polipastos manuales. Para calentar el agua se utilizaba fuego directo aplicado sobre el fondo y cuerpo de los depósitos, y la temperatura del agua se graduaba manteniéndola siempre en ebullición durante el proceso de calentamiento de las latas.
Rápidamente fue introduciéndose la caldera de vapor de agua como medio calefactor. La mayoría de estas calderas eran de segunda mano, de hogar central, de bajo rendimiento calorífico. Para mejorar y regular el tiro de la caldera y la combustión, se construyeron altas chimeneas de ladrillo que todavía están en pie por toda la Región de Murcia por estar calificadas como bienes de interés cultural.
Las actuales calderas son de tiro forzado y no necesitan chimeneas altas. En principio el combustible utilizado era madera o carbón, que ha ido sustituyéndose sucesivamente por fuel-oil, gas-oil y gas natural, de consumo generalizado en la actualidad. La utilización de vapor de agua como fuente de calor es fundamental por ser fácil de transportar y aplicar, y ser no contaminante. La modernización fue paulatina: a partir de la década de los 70 se fueron instalando generadores de alto rendimiento, tubulares y acuo tubulares, se procedió al aislamiento de las conducciones, se empezó a recuperar condensados y otras medidas complementarias, encaminadas a un ahorro energético, que repercutía sensiblemente en los costes de producción.
Otro capítulo muy importante en la industria conservera lo constituye los logros obtenidos en la fabricación de los botes de hojalata, envase utilizado casi en exclusiva en los años 70 del pasado siglo.
Como ya se ha mencionado la producción fue totalmente artesanal durante bastantes años, se confeccionaban en la propia fábrica de conservas aprovechando las épocas que no se estaba en campaña de producción. Los formatos de 5 kg eran los más demandados, destinados a productos semielaborados (pulpas y frutos al agua) que se exportaban para preparar en los países de destino el producto para su consumo final: almíbares, confituras, mermeladas y elaboraciones de repostería.
Muy pronto se ampliaron las pautas a otros vegetales: tomates, guisantes (que no requerían autoclave porque reverdecían con sales de cobre, siendo este catión un potente bactericida y se podía procesar en baño de agua en ebullición a 100ºC). Además, en esta época todavía no se había iniciado el uso del autoclave. Sobre los años 40 se empezaron a elaborar conservas de alcachofas, y como para que no se oscurecieran había que acidificar con ácido cítrico, se bajaba el pH por debajo de 4,5 y, sin saber por qué, se conseguía blanquear la alcachofa por un lado y modificar un producto de baja acidez en un producto acidificado que esterilizable a 100ºC en agua hirviendo.
En muchos casos la información inicial sobre como elaborar los productos venía recogida del exterior (Francia, Inglaterra, Bélgica, etc.) y aquí se implementaba por los encargados de la fabricación, los  llamados maestros conserveros.
Durante los años artesanales, cuando algún producto presentaba problemas de conservación, que se traducía en conserva estropeada por bombeo de las latas, para evitarlo se recurría al uso generalizado de conservantes. Al principio se utilizaba ácido salicílico y, cuando fue prohibido su uso, se sustituyó por ácido benzoico o su sal sódica por cuestiones de solubilidad.
Los problemas de bombeo en el producto elaborado, se consideraba consustancial con la elaboración y eran tenidos en cuenta en las transacciones comerciales, así que las ventas se realizaban, normalmente, con un margen de bombeo del 2%, siendo este el límite para no formular reclamaciones por parte del comprador. Aunque no deja de ser un mayor coste, evitable con una tecnología correcta. Hoy no se habla de esa cuestión.
En cuanto a control y tecnología, la calidad se valoraba por sus atributos sensoriales en el producto terminado: color, sabor, aroma, textura y homogeneidad o uniformidad, sin especificar cuantitativamente los criterios de evaluación. No se conocía el pHmetro, ni el refractómetro. La concentración de azúcar de almíbares se hacía con pesajarabes de vidrio en grados Baumé y, como la densidad varía con la temperatura, se cometían muchos errores y falta de precisión. El termómetro de vidrio de baja precisión se utilizaba poco, y en ocasiones se utilizaba un termómetro más preciso para determinar el final de la cocción en la preparación de confituras y mermeladas.
Así se iba funcionando, pero en la década de los años 50 del siglo XX fueron apareciendo legislaciones que demandaban exigencias microbiológicas y físico- químicas en defensa del consumidor, y salvo excepciones muy contadas, no estábamos preparados para dar respuesta a un mercado cada vez más y mejor informado.
Fue, en esta tesitura, cuando el Presidente de la Agrupación de Conserveros, ubicada en Murcia pero compuesta también por fabricantes de las provincias limítrofes, solicitó asistencia técnica a la Universidad de Murcia en la Cátedra de Química Orgánica, siendo el profesor D. Antonio Soler Catedrático y D. Ginés Guzmán, Investigador del CSIC, agregado a dicha Cátedra.
Fruto de esta relación se inició un contacto con la industria, se estudió su problemática y se arbitró un plan de asistencia técnica abordando los problemas concretos que iban apareciendo y necesitaban solucionarse:

Establecer un control de calidad y estabilidad microbiológica de las distintas elaboraciones.
Incorporar utensilios y material de control: refractómetros, pHmetros, termómetros, balanzas, laboratorios, etc.

En esa época comienza a revisarse la ciencia y tecnología disponibles: se inicia la edición de publicaciones de normalización para armonizar las prácticas que se estaban empleando y las calidades de los distintos elaborados, se participa activamente en la creación y puesta al día de la legislación relacionada con la conserva vegetal a nivel estatal, se crea la Asociación de Investigación de Conservas Vegetales, y en su Centro tecnológico se imparten, a partir de los años 60, cursillos de formación para dirigentes, maestros y personal cualificado pertenecientes a la industria conservera a nivel nacional, se visitan y se toma contacto directo con las industrias para conocer los problemas y ayudar en su resolución.
Al mismo tiempo se prestó mucha atención y dedicación a las industrias auxiliares como las metalgráficas, actualizando los controles existentes: hojalata, barnices, soldaduras, cierres, posibles contaminantes, etc. En los equipos de tratamiento térmico se revisan y se informa de los requisitos y exigencias que deben cumplir para garantizar un tratamiento térmico seguro.
Estas asociaciones empresariales de investigación que nacieron en la Universidad después se han convertido en centros independientes de investigación, desarrollo e innovación dotados de equipamiento y personal experto con sólida formación científica, muchos con el grado de Doctor.
La industria conservera en la región de Murcia se encuentra al más alto nivel tecnológico, con mercados consolidados muy exigentes: Estados Unidos, Japón, Canadá, Reino Unido, todos los países de la Unión Europea y el resto de países del mundo.
Con la entrada de España en la Unión Europea, nuestra industria y nuestros departamentos universitarios y centros de investigación en la región de Murcia sean  colocado al mismo nivel que el de cualquier país miembro avanzado, con la obligación de cumplir la exhaustiva legislación existente en materia alimentaria, encaminada, entre otros, al máximo aprovechamiento de materias y recursos existentes con el objetivo de lograr un mundo más sostenible, trazabilidad y control de los intervinientes en la elaboración para conseguir la completa seguridad alimentaria.
Artículo de Pedro Sánchez Campillo
Responsable de Compras Técnicas, Envases y Embalajes en Hero España, S.A.
Publicado en la Revista CTC Nº 76
 
 
 
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